对于不锈钢离心泵叶轮和导叶的制作，较常规的铸造工艺为熔模铸造和砂型铸造。对于熔模铸造，通常的方法是先制作蜡型，再经过一般制壳工序的涂料、撒砂等工艺完成。根据蜡型制作方法的不同又可分为传统铸造和可溶芯铸造两种工艺方法，可溶芯铸造可通过尿素芯和陶瓷芯两种工艺的应用来完成。由于陶瓷芯的成型工艺复杂(尤其是陶瓷芯的固定工序、高温焙烧工序、低温处理工序和后期的碱煮碱爆清理工序)，存在报废率高、成本高等问题，在叶轮铸造行业应用较少，主要应用在内腔狭窄、弯曲弧面大，且无法涂料、撒砂的复杂腔体冈。用可溶尿素芯制作叶轮和导叶内部流道的复杂结构，将其安排定位在铝制压型内，然后压蜡成型，待冷却后，取出蜡型，放人25~30℃的水中使尿素芯溶失，进而整体叶轮的蜡模，即为可溶芯(尿素芯)铸造工艺。本文讨论的可溶芯铸造工艺，即尿素芯铸造工艺，它在离心泵叶轮和导叶的铸造中取得了的应用效果。
精密铸造件总结铸钢件表面粗糙的原因跟夹砂产生的原因
{一}、精密铸造总结铸钢件表面粗糙的原因
精密铸造是现在比较精细的铸造工艺，一些精度要求高，形状复杂的铸造件，因其他铸造加工工艺不能够达到加工要求，都会选择精密铸造加工。有的铸造加工的铸钢件表面会比较粗糙，这样会给后续的工序增加打磨处理的工作量，影响生产进度。所以在日常生产中我们是不希望出现这种情况的。给大家总结一下出现的原因，希望大家在生产中能够尽量避免同样的问题出现。
1.型砂和芯砂的粒度太粗。
2.砂型和砂芯密实度低或不均匀。
3.模具和型芯涂层质量差，涂层厚度不均匀，涂层脱落。
4.精密铸造件浇注温度和高度过高，金属动水压力高。
5.上盒或浇口杯高度过高，金属静水压力高。
6.型砂和芯砂含有过多的粘土、粘结剂或易熔添加剂，导致铸钢件耐火性低、导热性差。
7.型砂和芯砂中含有过多的再生砂，再生砂中含有过多的细沙颗粒、粉尘、死粘土和铁包砂，因此型砂的烧结温度低。
8.开箱落砂为时已晚，形成固体热粘砂，特别是厚大铸钢件和高熔点合金精密铸造。
9.液态金属流动性好，表面张力低。比如铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高。
10.熔融金属中的氧化物和低熔点化合物与型砂反应生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物，降低了铸钢件的表面张力，提高了其流动性，使低熔点化合物和熔融金属通过毛细作用机理渗入砂隙，在浸渗过程中，砂不断被侵蚀，使砂隙扩大，导致机械或化学粘砂。
{二}、水玻璃蜡膜精密铸钢件总结夹砂产生的原因
水玻璃蜡膜精密铸钢件的加工精度非常高，铸造的产品不需要再加工就可以直接进入下道工序直接使用，而且它比较擅长加工形状比较复杂的零部件。
铸造加工中有一种缺陷叫夹砂或者称之为砂、剥离、夹层等。铸钢件中出现夹杂砂的情况是这样的，缺陷高于水玻璃蜡膜精密铸钢件，形状为不规则的金属结节或薄片，表面粗糙，中间有一层沙子或油漆。清洁后，铸钢件表面会出现部分凹陷，严重夹杂砂时可能会渗入水玻璃蜡膜精密铸钢件的壁厚。在生产中，在铸钢件的浇注过程中，由于高温钢水的作用，与钢水接触的铸模的表层急剧上升。由于型砂的导热性差，因此在高温型砂与低温型砂的内层之间存在温度差和热应力。同时，铸钢件表面的型砂也由于热而膨胀。同时，在576℃下石英晶格的膨胀还将加剧表面型砂的膨胀以及内型砂和外型砂的热应力。当铸钢件的热应力超过型砂的结合强度时，表面型砂和内型砂之间将发生分离，外层突出，甚至出现翘曲裂纹，从而使钢水进入并形成夹砂缺陷。
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