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有机浸渗设备浸渗原理：浸渗又叫含浸、渗透。通过真空压力浸渗设备将其浸渗胶（浸渗剂）充分渗入工件微孔中，填充微孔间隙，的防止了工件的泄漏以及腐蚀，从而达到密封补漏的目的。有机浸渗设备是解决上述难题行之的方法，浸渗剂可靠的零件微孔密封能力和的解决浸漏铸件这一工艺方法得到了世界范围的广泛信任。并且可抵抗热、油、化学侵蚀。这种处理过程可以使用在原料、已机加工零件上。不会导致尺寸变化或是铸件被污染。
有机浸渗设备针对铸件|压铸件|粉末冶金出现的微孔渗漏、腐蚀提供真空补漏，因电镀喷塑出现麻点起泡难题提供解决方案、针对铸件的微孔渗漏难题提供的封孔解决方案、密封铸件的气孔，解决铸件渗漏问题、微孔腐蚀。
浸渗就作为一种处理铸件气孔的方法而被广泛使用，在微孔密封技术领域，相对于5mm铸件壁厚，我们将直径在0.254mm以下的孔称之为微孔。
浸渗剂类型的选择与工艺要点一、浸渗剂类型的选择
伴随着浸渗技术发展的同时，化学工业也急剧发展，这又浸渗剂的研究与开发，种类繁多，用途广泛，性能优良的浸渗剂不断出现。
较初被广泛应用的一种浸渗设备是硅酸钠类(俗称水玻璃)浸渗剂，由于此类浸渗剂属于硅酸盐，也称无机浸渗剂，属于前一代浸渗剂，它的水溶液含水60%以上。
用水玻璃做浸渗剂始于上个世纪30年代，能够承受500℃以上的高温是其较大的优点，同时其具有耐油的特性。
但相对于优点则为显著，因其粘度高导致浸渗过程慢长、浸渗后零件难清洗、固化慢渗漏率高而需多次重复浸渗等等。
以上这些缺点均是由它的化学成分决定的：酸盐浸渗剂里面含有60%以上的水分子，而其浸渗密封是靠对其加热脱水后的剩余物(硅酸纳Na2SiO3)来密封微孔，但这时的硅酸钠盐体积变小，不能对孔隙形成完全的封堵，这就是其需反复浸渗的原因。
2、无机浸渗的固化机理为物理变化，属于可逆反应。
假设一件浸渗后修补好的工件存放在一个足够湿度的环境当中，这时硅酸钠盐能够吸收空气中的水分子，时间长了工件表面会“流鼻涕”。
这就是水玻璃吸水后还原反应。
3、固化物。
水玻璃的脱水固化物，这是一种类似细石沙的无机盐粉状物，毫无物理强度。
总之，无机浸渗剂的可靠性、耐久性差，已在大多数场合被淘汰。
聚醋类浸渗剂属于二代浸渗剂，其于二十世纪四十年代使用，其具有密封效果良好、耐化学腐蚀性和能承受温度达204℃的特点，但它的缺点是固化时间较长且工艺复杂，浸渗后零件表面有较多残留而不易清洗，需要专门的设备，增加了设备投入成本，因此聚醋类浸渗剂并没有得到广泛的应用。
当前，前一代硅酸钠类和二代聚醋类浸渗剂已逐渐被、环保、浸渗合格率高的第三代丙烯酸醋类浸渗剂所取代(本文所设计的浸渗工艺采用的浸渗剂为此类型)。
而丙烯酸醋类浸渗剂又分为加热固化型浸渗剂和厌氧自固型浸渗剂两种。
加热固化型浸渗剂是由多种类丙烯酸单体、引发剂、表面剂和剂等混合后构成。
它浸渗密封铸件的原理是利用设备，将零件浸入丙烯酸醋类浸渗剂液体内，采用真空及加压的方法，让低粘度的浸渗剂充满铸件缺点，后加热使液态的浸渗齐」聚合固化成强度及韧性俱佳的热固性弹性体，从而起到密封缺点的效果。
丙烯酸醋类浸渗剂的优点先是粘度低，能够保证浸渗剂进入零件内缺点；其次是较宽温度的适用性，固化后的密封体在一50~200℃的范围内都能正常发挥效能；再次是固化前后体积收缩变化小，能够保证密封后的高合格率。
较后是由于此类浸渗剂中含有表面剂，因此可使浸渗后的残留液遇水后乳化达到零件表面易清洗的目的。
但丙烯酸醋类浸渗剂通常含有引发剂和阻聚剂，聚合和阻聚这样一对竞争反应会造成其在储存和使用过程中的稳定性差。
同时，这类浸渗剂由于在固化过程中需要对其进行加热，因此会出现一些密封胶溢出现象，原因是浸渗后的零件在加热过程中树脂比金属的热膨胀快。
这种结果会导致浸渗后的合格率下降并可能弄污部件表面。
厌氧自固型浸渗剂也称为厌氧密封胶，同样是以丙烯酸醋类化合物为主添加表面剂、稳定剂、剂和引发剂等其它成分。
其特点是具有自固化及调节固化的能力，使其成为密封金属和非金属部件孔隙的较可靠密封材料。
液态的密封胶有自然聚合的倾向，但通过向包装物中渗入少量空气并保持恒定温度的办法便可阻止这种聚合。
厌氧密封胶同时具有向微孔主动浸渗的性质，当液态密封胶进入零件孔隙时，它不再具有稳定空气源，并开始化学固化。
其与金属离子接触可固化，这类似某些化学催化剂，然而加热、催化剂和金属离子对固化过程并不是必要条件，但它们可调节固化反应的，并通过控制每次浸渗过程中固化反应以获得较佳浸渗效果。
厌氧密封胶不会出现溢出现象，故部件不会被弄污，密封性能稳定。
厌氧密封胶自固化的可靠性，可确保浸渗过的零部件不渗漏。
由于厌氧密封胶具有以上的性质使其通常适于浸渗粉末金属部件，因为粉末金属的孔隙分布范围广，使用热固化密封胶时会产生溢出问题。
浸渗剂除了以上介绍的主要类型外，无机浸渗剂中还包括碱金属铝酸盐类、硫酸盐类及氯化物类浸渗剂，有机浸渗剂还包括环氧树脂类、酚醛树脂类浸渗剂等。
本文根据对以上浸渗剂类型及优缺点的对比分析及与浸渗剂生产厂家的交流，依据生产厂家对高压铸造铝合金零件浸渗的经验，我们选择了有机加热固化型浸渗剂。
二、真空浸渗工艺
1简单工艺流程
检查、零件除油清洗、干燥、零件放入浸渗罐并密封、抽真空、含浸、加压、取出零件漂洗、放置、加温固化、试压检验。
2各工步介绍
2.1零件除油清洗
主要目的在于去除零件表面的油污和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带入浸渗液中，影响浸渗剂的稳定性。常用的除油清洗方法有溶剂清洗、表面剂清洗和碱性清洗剂清洗、复合清洗剂清洗、清洗等。
a.溶剂清洗一般是用汽油等有机溶剂。除油快，对金属无腐蚀性，但存在易燃、毒性大的缺点。不宜大批量生产和应用。
b.表面剂除油具有比较便宜、、对金属腐蚀性小等优点，但是对于严重油污清洗效果较差。
c.碱液清洗适用于表面油污较严重的工件，缺点是对金属有一定的腐蚀性，控制好其pH值和温度。
d.复合清洗剂清洗效果佳，它集表面剂及碱液清洗两种优点，只要控制好点数就可达到满意的清洗效果，这也是发展趋势。
零件在上述溶液中清洗后，取出经热水漂洗再在80一90℃下烘干，为提高浸渗效果，并防止大量水分进入真空泵，零件清洗后的烘干是非常重要的。
2.2抽真空
目的是将零件气孔、缩孔中的气体及杂质尽量吸出来，使微孔中充分保持的状态。这样能地使浸渗剂填满孔。否则浸渗剂渗入时，很可能残留空气使浸渗剂不能填满整个微孔。零件在使用过程中，由于温度的变化，微孔内残留气体将发生收缩或膨胀，破坏微孔中的浸渗剂固化物而导致重新泄漏。因此，抽真空在全部浸渗工序中是关键的一环。
一般保持真空度为50~80mm汞柱，真空延长10min后开始含浸加压。
2.3含浸加压
含浸指的是让整个已抽真空的零件完全浸没在浸渗剂里，让浸渗剂渗入到竖”的微孔中去，并尽可能填满它。紧接着加压，目的是把已进入微孔中的浸渗剂牢固地压进去，充满微孔。操作时要使浸渗剂高度淹没零件3一5cm，加压5一6kg/c㎡，并在此压力下延长10一15min，减压至2一3kg/c㎡，将浸渗液返回贮液槽中，恢复常压，取出零件漂洗。
2.4漂洗
被含浸处理零件取出后，立即在水中漂洗10一15s。
为了提高漂洗效果，应在漂洗过程中保持水温40~50℃，并加空气搅拌设施。但在操作时应根据具体情况控制水温及时间，防止过漂洗，影响浸渗效果。
2.5固化
固化分室温放置和加温固化两阶段。室温放置的目的是使浸入微孔中的浸渗液的水分慢慢地蒸发一部分，防止因急骤加热导致水分蒸发过急，渗入微孔，特别是较大微孔内的浸渗剂随气流冲出而造成泄漏，影响浸渗效果。为使浸渗剂固化物具有良好的耐水性能，零件放置后在80一90℃下固化1一2h。
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