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铝铸件的变形是由铸造应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符因此的。其原因简单说来是因上下厚薄相差较大，冷却时所造成的温差也很大。薄的冷却很快，收缩也较厚的先快，由于梁是上下相连的整体，使得厚的除了自己部分因温度下降而收缩外，还因受到薄的压缩作用而增大了收缩量；相反，薄的收缩时减少了收缩量，结果造成厚的收缩量大于薄的收缩量，造成铝铸件假想线所示的弯曲，并且梁内残留有较大的热应力。
铝铸件原因分析跟应用发展其一、铸铝件原因分析
经过我们多次对比试验，多方面查找分析原因，并通过生产实践验证，认为产生汽车铸铝件夹渣和气孔的原因在于以下三个方面:
1浇注系统设计不合理
一般在设计浇注系统时，既要满足充型平稳，又要考虑实现顺序凝固。我们以某一汽车铸铝件为例，具体加以说明。该压铝铸件原浇注系统，金属液从浇冒口进去，充满后，浇口同时也充当冒口的作用，两铸铝件按外形尺寸较长方竖直分布于直浇道的两侧，铸铝件上没有设置冒口，这样，就使得铸铝件的充型高度比较高，在金属液充型下落过程中接触空气，出现激溅、氧 化、卷入空气，使充型极不平稳，同时金属液中的夹杂物不易上浮聚集于浇冒口部位，从而造成在浇口部位的铸铝件面上氧 化夹渣和气孔等缺陷比较多。
2铸型排气性差
我们还是以上述铸铝件为例，给以说明。由于原浇注方案的浇注系统设计造成充型高度比较高，使得型腔下部(即远离浇口的部位)汇集的气体不能顺利排除，造成型腔下部铸铝件有较多的气孔产生；同时，由于原先安放的排气塞的V型槽槽数分别为16个和12个，槽数过多，使得V型槽开口处比较窄，导致铸型排气不顺畅，另外，V型槽也容易被铝液堵塞；该排气塞选用黄铜制作，使用一段时间后，容易导致排气塞磨损而松动，加之黄铜比45钢易粘附铝液，所以，排气塞常常松动、堵塞，造成铸型内的气体不能排出，从而在该部位形成气孔。
3铸型保温性能差
原先型腔喷涂的涂料是车间以滑石粉、水玻璃等为原料自己配制的，其保温性能不好，导致铸型温度分布不均衡，使得铸铝件不能按规定的方向顺序凝固，不能使夹杂物和气体然后汇集于设置的冒口处，因此这种涂料不能改变充型条件，常常使铸铝件产生夹渣和气孔等缺陷。
其二、压铸铝件在汽车上应用的发展
随着汽车行业的不断发展，压铸铝件在汽车上的应用也越来越广泛，但是目前我国汽车工业中所使用的铝制零部件还较少，这与我国汽车工业的发展尤其是与当前汽车生产的发展形势很不协调，因此，加速压铸铝件在国产汽车中的开发和应用具有十分重要的意义。
采用铝合金代替铸铁来生产汽车零件的历史较早可追溯到20世纪40年代。铝合金进气管和气缸盖，并开始少量生产。50年代，低压铸造技术生产了汽车用压铸铝件。与此同时，对低压铸造技术作了进一步改进，生产出了结构复杂的铝合金零件。也开始大量生产轿车用铝合金压铸件，如空冷缸盖、曲轴箱、发动机后盖等。60年代以后，由于高压压铸技术的发展，以铝合金为主的轻金属在汽车中的应用大幅增加，奠定了现代汽车工业广泛采用压铸铝件减轻汽车自重的基础。
近20年来，世界汽车工业中压铸铝件的应用在不断增加，据统计，全世界压铸铝件的总产量每年按3%以上的速度增长，而在压铸铝件的总产量中，有60%一70%的压铸铝件应用于汽车制造，使得世界压铸铝件的生产和应用与汽车制造业的发展产生了密切的联系。汽车工业中压铸铝件应用的发展又以较为突出。在70年代初，许多汽车公司就开展并扩大铝合金在汽车发动机上应用的研究，开始广泛采用压铸铝件代替铸铁来生产进气管、气缸盖，并开始少量生产铝制发动机。
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