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铝压铸件是指是采用铸造的加工方式而的纯铝或铝合金的设备器件。一般是采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，而的各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件通常称为铝压铸件。铝压铸件主要集中于去产品表面氧 化皮、边缘表面毛刺、表面粗糙化、亚光郊果、平整、除锈处理。铝压铸件的铸造方法常用的是树脂砂、消失模铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。球墨铸件中的铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有0.5毫米，厚可大过1米，长度可由几毫米。
大型压铝铸件常见缺陷及对策分析跟改进措施(一)、大型铝铸件常见缺陷及对策分析
大型铝铸件常见缺陷有氧 化夹渣、气泡、缩松和裂纹四类，分类详述各缺陷的特征、产生原因及防治对策如下。
1、氧 化夹渣
氧 化夹渣主要出现在成品大型铸铝件的表层，位置主要在转角附近，颜色以浅黄色为主，在酸碱洗和机械加工时常发现此类缺陷。
造成氧 化夹渣缺陷的原因主要包括:浇筑设计存在缺陷、回炉料比例过高、上一次浇筑残渣影响、静置时间过短等。可以看出，主要问题就在于残渣的混入，混入途径包括浇筑时混入、原有残渣两类。
氧 化夹渣可以通过提高静置时间、浇筑前对模具吹风去残渣、设置浇筑过滤残渣装置等方式进行预防。
2、气泡
气泡类缺陷分为表层气泡和内部气泡两类，表层气泡喷砂时能够发现，内部气泡需要X光和机械加工发现。
产生气泡的原因有多重，主要包括浇筑时混入气体、砂芯含有杂物、浇筑系统缺陷、冷铁表面不平等。
气泡类缺陷可以通过控制浇筑速度、提高砂芯质量、改良浇筑进气系统等方式进行防治。
(二)、铝合金铸件改进措施
1优化浇注系统的设计
针对浇注系统在浇注过程中出现的问题，我们重新调整了浇注系统的设计方案，两铝合金铸件按外形尺寸较长方水平分布于直浇道的两侧，铝合金铸件的厚大部位上安放冒口，这样，就使得铝合金铸件的充型高度比较低，使金属液平稳充型，避免发生激溅及由此而形成的铝合金铸件缺陷，型腔内的气体也容易排除；同时，金属液自下而上能够实现顺序凝固和冒口的补缩，然后金属液中的夹杂物都上浮聚集于浇冒口部位，从而使得氧 化夹渣和气孔等缺陷都留在浇冒口部位，便于加工切除掉。
2改变铸型的排气性
我们设计了另外一种排气塞，这种排气塞采用45钢制作，排气塞的V型槽槽数减少为8个和6个，槽数比较合理，使得V型槽宽度比较合适，从而使得铸型排气通畅:同时，该排气塞不易磨损而松动，加之45钢比黄铜不易粘附铝液，所以，该排气塞很好地起到了加速浇注过程中金属型内的气体排出，从而地减少了气孔的形成。
3提高铸型的保温性能
现在我们采用某厂生产的模具保温涂层剂Dag193T，是一种由保温材料制成的金属模具保温涂料，它具有较好的保温性能，其涂层能地防止铝合金铸件产生缩孔、冷隔等缺陷，而且涂层经久耐用，主要应用于金属型重力铸造。同时，在涂层上面喷涂一层石墨润滑剂(DM-2)以减少涂层的磨损，也有利于取模。通过我们的试用结果来看，效果是比较理想的，铸型的保温性能得到很大提高，极大地改变了铸型的充型条件，使得铝合金铸件能够按照在浇注系统设计时设想的方向顺序凝固，使夹杂物和气体然后汇集于设置的浇冒口处，因此我们采用这种涂料后，很好地防止了铝合金铸件缩孔和气孔等缺陷的产生。
4控制好铸型的预热温度和浇注温度
通过我们的生产实践，在浇注过程中，适当提高金属型的预热温度，降低铝合金液的浇注温度，能起到事半功倍的效果。在浇注时将金属型的预热温度控制在250~300℃范围内，同时将铝合金液的浇注温度降低至690--720℃之间，以减少铝合金液的吸气，注意此时一定要在浇注系统内喷涂1--1.5mm厚的保温涂料层以保证能顺利充型。同时，在浇注时，应按照一慢、二快、三慢、四稳的浇注原则进行浇注，浇包嘴应尽可能接近浇口杯(铝合金较好不超过SOmm)，以免合金液流过长造成氧 化，防止铝合金铸件夹杂氧 化物的产生。
5严格遵守铝合金熔炼工艺
铝合金熔炼除了保证合金液的化学成分合格外，还要进行必要的精炼除气。在熔炼过程中，要注意配料准确，金属炉料应进行清洁，预热(一般是在350--450℃下保温2--4h)，金属熔炼工具应进行清理、喷砂处理，并预热呈暗红色，增祸应沿四周均匀喷涂一层涂料(底部应稍厚)，涂后应继续加热至呈现淡黄色后开始加炉料进行熔炼:除气精炼在710-730℃范围内进行的，采用精炼剂，精炼时间应大于10分钟，精炼完后，用长勺对铝液进行均匀震荡(搅拌)，然后静置10-15分钟，再扒渣，对于使用旧炉料过多熔炼时，进行二次精炼，这样效果才比较理想。
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